1、鋁型材時效爐溫的設定與控制：通常，時效爐溫與時效爐表顯溫度存在一定的誤差，設定表溫時要根據爐子的實際溫度來進行設定，并密切關注時效爐溫的波動情況。 

    2、鋁型材時效保溫：要嚴格按照工藝要求來進行時效，保溫時間要適當，防止欠時效或過時效而導致硬度不夠。 坯料裝框、裝爐

    3、鋁型材擠壓裝框不能過密，料與料之間要有間隔，特別是不通風的小料、厚料間隔更加要大些，管料與小料、板料合裝一框時，管料放下面這樣有利于時效循環送風。

    4、鋁型材裝爐前要將6系列的其它特殊合金與普通6063合金分開裝爐時效，由于生產的原因確實要同爐時效時，要取用特殊合金的工藝來進行時效。 

    擠壓生產出來的鋁型材，未經時效前硬度偏低，不能作為成品使用，因此，一般來說，都必須經過時效來提高強度。通常，時效可分為自然時效和人工時效兩種，目前6xxx鋁型材生產基本上還是以后者為主。

 

    靠近擠壓筒壁的部分出現較厚粗晶環；模具工作帶磨擦阻力較大的部分具有較厚粗晶環；較厚粗晶環處的晶粒比較粗大。沿擠壓方向上的粗晶環厚度的分布規律是：頭部薄、尾部厚；嚴重時會在全斷面上出現粗晶組織。粗晶環的最大深度為：2.0－2.5mm。

　　粗晶環的形成機理是[6]：粗晶環產生的部位常常是金屬材料承受劇烈附加剪切變形的部位。在軟鋁合金(如6063合金)空心、半空心型材的擠壓過程中，其外層晶粒承受較內部更加劇烈的附加剪切變形，且沿擠壓方向上尾部較頭部的要劇烈的得多，承受外摩擦強烈且摩擦時間長的部位的金屬附加剪切變形較大。其晶粒的破碎和晶格畸變的程度也比較劇烈。因此，該部位金屬處于熱力學不穩定狀態，界面能高，從而降低了該部位的再結晶溫度(這個溫差約為35℃)，使晶粒形核長大的驅動力提高。同時由于劇烈摩擦部位金屬的溫度急劇升高，在風冷卻不及時或冷卻強度不足時，擠壓時析出的部分彌散質點(如MnAl6 CrAl7等)重新溶于固溶體α－Al內，阻礙再結晶的條件消失，也使再結晶溫度下降，再結晶形核、長大的驅動力提高。

　　由此可見：當6063鋁合金擠壓溫度偏高，擠壓速度過快，模具局部工作帶過長，使合金型材流出模孔溫度偏高而又未及時風冷至250℃以下時，就易發生局部的靜態再結晶及再結晶晶粒的聚集長大，這就產生了粗晶環。

　　粗晶環的存在，為“閃爍花紋”的形成創造了組織上的客觀條件。

　　由于“閃爍花紋”缺陷的存在，造成大量工藝廢品，給企業生產經營帶來重大損失。因此，必須針對具體成因而采取具體的預防措施，防止這種表面缺陷的產生。

　　①根據擠壓材表面有無粗晶環及粗晶的大小，在生產工藝規程規定的范圍內，調整生產工藝控制參數，盡量減小粗晶環對氧化材表面質量的影響。

　　②選擇性能優良的堿蝕添加劑。當堿蝕液中[Zn2＋]偏高時，應及時向槽液中補加過量NaS或多硫化鈉。

　　③根據下列處于工作溫度下的電離平衡方程式：Zn2＋＋2OH－Zn(OH)22H＋＋Zn，為了抑制Zn2＋的不良影響，可以增大游離NaOH的濃度，從而降低Zn2＋的濃度，從而使wZn2＋<3×10－6。或者采用先排放一部分舊槽液，再補充相當量的新槽液，亦可使得wZn2＋<3×10－6。

　　④依據國際GB3190－82之規定，從企業生產的實際出發，制定一個適合本企業情況的6063鋁合金成分的企業標準。嚴格控制Si、Fe、Mg、Zn的含量，要求Si的含量相對于wMg∶wSi=1.73∶1所要求的含Si量過剩，但過剩量不大于0.20%；wZn2＋≤0.050%；要進行鑄錠的均化退火處理，消除偏析現象。

　　⑤調整模具結構，減小局部的劇烈摩擦縮短相應部位工作帶的長度，加大空刀斜度或保證工作帶平面與空刀斜面結合處的高度差不小于0.5mm，調整分流孔的布置或第一分流比K1的大小及模橋斷面下端的形狀尺寸，減小兩股金屬在焊和室上部相遇時的相對摩擦力。

　　⑥調整鑄，錠擠壓筒等的加熱溫度，擠壓溫度和擠壓速度的控制參數，嚴格控制淬火冷卻工藝，避免靜態再結晶的發生。